風量調節(jié)閥又叫調風門，是工業(yè)廠房民用建筑的通風、空氣調節(jié)及空氣凈化工程中不可缺少的中央空調末端配件，一般用在空調，通風系統(tǒng)管道中，用來調節(jié)支管的風量，也可用于新風與回風的混合調節(jié)。

（1）對開多葉風量調節(jié)閥接管尺寸與全國通風管道標準化規(guī)定的矩形風管尺寸相同。
（2）風量調節(jié)閥葉片為對開式和順開式，在通風、空氣調節(jié)、空氣凈化系統(tǒng)中作為調節(jié)閥。
（3）通過試驗測定，風量調節(jié)閥的氣密性好，其相對漏風量在5%左右，調節(jié)性能好
廣泛用于工礦、民用建筑暖通空調系統(tǒng)，對空氣流量進行精確調節(jié)，是實現(xiàn)各種環(huán)境下控制通風模式的關鍵設備之一。其主要特點是運轉靈活、噪聲低、泄露量小 ，(密閉型泄漏量< 0.5%）工作溫度區(qū)域寬,結構可靠,安全方便
風量調節(jié)閥安裝，依據(jù)國家建筑標準設計《風閥選用與安裝》進行。說明如下：
1.運到施工現(xiàn)場的風閥產品，安裝單位應報監(jiān)理驗收，根據(jù)裝箱清單開箱查驗合格證、檢測報告和安裝指導說明文件等，逐個校驗產品的型號、規(guī)格、材質、標識及控制方式是否符合設計文件的規(guī)定，并應做好記錄和各方簽字確認。
2.風閥在就位安裝之前應逐個檢測其結構是否牢固、嚴密，進行開關操作試驗，檢查是否靈活可靠；對電動風閥要逐個通電試驗并檢測，做好試驗記錄。
3.風閥就位前必須檢查其適用范圍、安裝位置、氣流方向和操作面是否正確。
4.風閥的開閉方向、開啟角度應在可視面有準確的標識。
5.安裝在高處的風閥，其手動操縱裝置宜距露面或操作平臺1.5-1.8m。
6.風閥的操作面距墻、頂和其他設備、管道的有效距離不得小于200mm，且風閥不應安裝于結構層或孔洞內。閥周邊縫寬度宜大于150mm。
7.檢查連接風管預留的法蘭尺寸、配鉆孔徑與孔距、法蘭面的平整度和平行度、墊片材質和厚度、非金屬風管的連接方式等是否符合要求。
8.檢查支、吊架位置及做法是否符合規(guī)范或設計文件要求。單件風閥重量大于50kg的應設單獨的支、吊架；電動風閥一般宜設單獨支、吊架；用于軟質非金屬風管系統(tǒng)的風閥一般也宜設單獨支、吊架。
9.用于潔凈通風系統(tǒng)的風閥安裝前必須按要求清潔閥體內表面，達到相應的潔凈標準后封閉兩端，封裝板在就位后方可去除。擦洗凈化空調系統(tǒng)風閥內表面應采用不掉纖維的材料，擦洗干凈后的風閥不得在沒有做好墻面、地面、門窗的房間內存放，臨時存放場所必須保持清潔。
10.輸送介質溫度超過80℃的風閥，除按設計要求做好保溫隔熱外，還應仔細核對伸縮補償措施和防護措施。
11.設于凈化系統(tǒng)中效過濾器后的調節(jié)風閥葉片軸如有外露，則應對其與閥間的縫隙進行密封處理，確保不泄露。
12.連接風閥與風管法蘭、薄鋼板法蘭或無法蘭連接的緊固件均應采用鍍鋅件。除鍍鋅板材料的風閥外，不銹鋼、鋁合金材料的風閥連接件均應同材質，且其支、吊架如是鋼質，還應采用厚度不小于60mm的防腐木墊或5mm橡膠板墊，使之與閥體絕緣。
13.法蘭墊片厚度設計無規(guī)定時，一般不小于3mm；墊片不應凸入閥內，不宜突出法蘭外，凈化系統(tǒng)的法蘭墊片應選用彈性好、不透氣、不產塵的材料，如橡膠板或硅膠板等，嚴禁采用泡沫塑料、厚紙板、石棉繩、鉛油麻絲及油氈紙等含開孔孔隙和易產塵的材料。密封墊厚度根據(jù)材料彈性大小決定，一般為4-6mm，一對法蘭的密封墊規(guī)格、性能及墊層厚度應相同。嚴禁在密封墊上涂刷涂料，法蘭密封盡量減少接頭，做接頭時要采用階梯形或企口形，并涂密封膠。
14.風閥安裝的水平度誤差不大于3%，垂直度誤差不大于2%，不單獨設支、吊架的風閥安裝公差隨風管一起控制精度。采用薄鋼板法蘭風管連接應符合下列規(guī)定：
（1）連接完整無缺損，表面應平整，無明顯扭曲。
（2）彈簧夾或緊固螺栓的間隔不應大于150mm，且分布均勻，無松動現(xiàn)象。
15.風閥安裝后一般與風管系統(tǒng)一同進行嚴密性檢測與試驗，但為了減少風閥的調整試驗次數(shù)，應對電動風閥和潔凈系統(tǒng)、實驗室風系統(tǒng)的風閥單獨進行安裝完畢后的嚴密性檢測（一般作漏光試驗和單閥試運轉）。系統(tǒng)調試完畢之后的各風閥的開啟角度應用色漆標識清楚，并做好記錄。
16.多葉風量調節(jié)閥具體要求
（1）檢查閥片開啟角與指示位置是否相吻合。
（2）旋轉手柄或啟動風閥、檢查閥片是否碰擦閥體。
（3）密封件是否牢拿、緊密。
17.電動閥門的安裝檢測與試驗內容：
（1）絕緣電阻、接地電阻、耐壓。
（2）AC/DC工作電壓穩(wěn)定。
（3）靜態(tài)和動態(tài)（最大壓差）的功率測定。
（4）控制與反饋信號測試